アイ・リードアクセント
主要事業・主要製品
点字樹脂プレート「アイ・リード」設計、製造、販売、施工。
関連製品「アイ・リードアクセント」「アイ・リード25」「ルシダ クー ルイエロー、ウォームイエロー」
路面標示用塗料3 種1 号「ルートライン」製造、販売。
路面標示及び道路標識の設計、施工
道路安全施設全般の設計、施工
得意技術
製品の品質に対する声、現場作業性の更なる改善、環境変化に伴う新しいニーズなど幅広い情報や要望に耳を傾け、いち早く開発部が製品改良を行うダイレクト開発力。
※各企業の並びは、サイト訪問の度にランダムで表示されます。
アイ・リードアクセント
点字樹脂プレート「アイ・リード」設計、製造、販売、施工。
関連製品「アイ・リードアクセント」「アイ・リード25」「ルシダ クー ルイエロー、ウォームイエロー」
路面標示用塗料3 種1 号「ルートライン」製造、販売。
路面標示及び道路標識の設計、施工
道路安全施設全般の設計、施工
製品の品質に対する声、現場作業性の更なる改善、環境変化に伴う新しいニーズなど幅広い情報や要望に耳を傾け、いち早く開発部が製品改良を行うダイレクト開発力。
技術|
架台
半導体製造装置の部品加工、真空チャンバー、各筐体の製造、各種デバイス製造装置、ステンレス、アルミのフレーム製造、介護用品の部品製造
真空半導体チャンバー、トランス筐体、食品関係の検査装置、各装置の筐体、フレキシブル分離装置の製造総重量2.0 t未満、高さ3 mまでの製品組立が可能です。
技術|
ものづくりドリームコンテスト 金賞受賞作品
カメラ部品、コピー機、プリンター、自動車部品、医療器具、航空宇宙部品、照明器具、測定器部品
マシニングセンターを使用した高精度微細切削加工(5 円玉から米粒の大きさまで)
マシニングセンターを使用した同時五軸切削加工(A3 サイズから米粒の大きさまで)
試作型を用いた、精密樹脂成形(手のひらサイズから米粒の大きさまで)
技術|
測定治具・ 検査治具
半導体検査用の極細プローブから大電流用プローブまでをラインナップ。電気測定の問題解決のために各種測定機器を用意し、解 析・受託測定・コンサルティングが可能。プローブを使用する特殊冶具・自動ラインに搭載するユニットとして提供。微細加工技 術を応用した医療用精密針・部品の製造。微細部品の検査・組立を通して培った傷寸法検査装置・組立機を提供。
樹脂射出成形・金型製作・試作開発サポート・3D 造形・切削サー ビス・製品設計・製品デザイン
IOT デバイスケース・厚肉製品・カーナビ部品・家電部品・医療機器部品・検査・加工治工具等
樹脂射出成形での厚肉成形
3DCAD / CAM を用いた超複雑形状加工
3DCAD ・3D プリンター等を用いての試作開発・量産
製品からスキャンし3D データを作成、加工するリバースエンジニアリング
技術|
異形材の曲げ加工実績多数
金属(インコネル、チタン、SUS、鉄、銅、アルミ等) パイプ、 形材の曲げ加工
注射針(25G φ 0.5) からφ 140 までの丸パイプ、角パイプ、フラットバー、アングル、チャンネル等の曲げ加工を得意とし、曲げ金型は2500 型以上を保有。そのため、お客様の初期投資を最小限に抑えることができる上、納期短縮(最短1 日) にも貢献。 3DCAD、3Dプリンタ、三次元測定機を保有しているため3Dエンジニアリング、リバースエンジニアリング、検査冶具製作等も弊社内で対応可能。パイプの2 次加工はもちろんのこと、プレス、板金、機械加工、溶接、穴あけ等の3 次加工も弊社ネットワークで柔軟に対応。
技術|
工場風景
鋼板をレザー複合加工・曲げ・溶接組立など、精密板金加工
成形工場
技術|
NC 旋盤、マシニングセンター加工部品、金型、治具製作、工業用砥石製作、プレス部品にタップ、カシメ加工
5軸加工機や最新のマシニングセンター、NC 旋盤と充実した装 備と若い集団の技術力を生かし、お客様の要望にクイックにお応えします。
また“横浜工場・離れ” と名付けた” 昭和な工場” では汎用機による伝統的なものづくりを若手が習得する場としてベテランが指導を行っています。元技能オリンピック選手も在籍し、汎用機を使用した高精度な製品づくりを行っています。本社工場では量 産タップ加工も行っております。
技術|
社屋写真
細穴放電加工用電極・医療器具用部品(カテーテル用ワイヤー・芯金・内視鏡部品 等)・コンタクトプローブ・金型部品(パンチピン、コアピン等) ・プリンター用印字ピン
最小加工径はストレートピンでφ 0.03 ㎜ (30 μ m) (実験室レベルでは20 μ m)。これはセンタレス加工として確認されている範囲では、世界でも弊社だけの固有の技術です。
段付きピンの先端径の最小加工実績はφ 0.006 ㎜ (6 μ m)。
従来では考えられなかったセンタレス加工を実現しました。
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