弊社主要製品の自動試験装置
主要事業・主要製品
- 主要事業: インフラ品質による量産製造と試験装置・治具製作
- 主要製品:各種ユニット・基板向け自動試験装置、シミュレーター 装置、各種制御盤、カスタム製品等
得意技術
- 生産設備、試験設備の電気設計
- 製造におけるシステム提案
- 試験装置、検査治具など一品物製作 ・通信関連、制御カメラシステムにおける据付工事・保守
※各企業の並びは、サイト訪問の度にランダムで表示されます。
弊社主要製品の自動試験装置
技術|
FANUC α -C600iC
ワイヤー放電加工の受託事業(注: 加工材料は支給願います)
技術|
摩擦圧接施工時の写真
摩擦圧接で接合後、機械加工による形状仕上げで部品を提供しております。
弊社は川崎市で創業、第二工場を横浜で行っています。製造は 2 拠点で展開。
試作・小ロット・100 ~ 1000 LOTの量産も行います。
摩擦圧接接合、各種機械加工、大豆選別機、打合せ
現地作業
主要事業: フィールドエンジニアリング事業
HX : 電子カルテ用バッテリーとして全国400 以上の病院 への導入実績 MXA : 物流センターのピッキング業務にて利用拡大中 ロボットAGV : 20 年あまりの自社設計開発の経験を受託開発案件へ展開
□主要事業: リチウムイオン電池システムの開発、設計、製造、 販売
□主要製品:
□ 電池モジュール設計・開発: セルの特性を正確に把握し、評価します。長期運用のためのセルバランシング技術、各種保護 動作など独自技術を反映させたBMS を自社設計、開発いたします。
□ マルチソースセル: 電池のコアであるセル。ベイサンは過去の案件で国産、外国産、そして電気自動車のリユースバッテリーまで、安全性の高い多くの種類のセルを取り扱っております。
技術|
・鉄、ステンレス、アルミニウムの溶接、板金加工 ・制御盤、操作盤、機械装置、フレーム・架台の製作
★板金以外の加工もワンストップでお応えします!
・塗装、メッキ、アルマイト、酸洗浄、研磨
・切削、パイプ曲げ、レーザー切断
・樹脂加工(塩ビ・スポンジ・ガラスエポキシ樹脂)
★厳しい寸法精度にもお応えします!
・板金加工:高精度の切り欠き・突合せ精度、曲げ加工精度
・フレーム加工:高精度の鉄パイプ・アングルのフレーム精度
★正確な図面がなくても製作可能な対応力と技術力が強みです!
・紙に描かれたスケッチやイメージ図、ポンチ絵、2D・3D CAD データなど、どのような形の資料でも打ち合わせの中で意図を丁寧にくみ取り、必要に応じてCAD図面を作成しながら形にしていきます。
・打ち合わせから製作・完成までを熟練工が一貫して担当することで、お客様の思いや用途を正確に反映し、不安や疑問にも寄り添いながら、ご要望に最も適した製品づくりを実現しています
技術|
巻取ガイド C1050 t1.2 Φ450×H30mm
精密板金加工/曲げ/溶接/切削/組立
金型治具設計/玄関機パネル/各種装置/車両部品/ホッパー容器(材料はステンレス、アルミ、鉄、銅、真鍮、チタン)
最先端設備導入による精密板金加工の効率化、多品種・試作・ 量産対応。
企画開発・設計/レーザー加工/切削加工/溶接/表面処理/ 組立/金型・治具設計
フロアマップ検索では、商業施設、展示会会場などでの店舗・売場・展示ブースの検索を可能にします
主要事業:工場・生産ラインや施設の可視化を実現するための手法と製品・サービスの提供
主要製品:工場・施設マップによる設備管理サービス、商業施設フロアマップ検索サービス
工場や生産ラインの既存の施設マップ(レイアウト図)を用いて、そこにある各種の機器・装置の場所と状態を可視化する技術を持っています。これにより機器・装置の施設マップ上での検索・表示が可能です。さらに問題発生時の通知、状況表示、対応作業の進捗管理を施設マップ上で簡単に行うことが出来ます。IoT機器と接続すればその状況表示を行うことも出来ます。
また商業施設などの店舗・売場をフロアマップ上で検索することも可能です。
塩化ナトリウム水溶液による腐食実験 左:フッ素コーティング加工 右:未加工
基板コーティング事業
その他事業:制御盤組立配線事業など
・熟練技術者による筆塗コーティングにて、自動機では難しい細部への対応を実現しています。
・多数ロットのコーティングにはAMC300L塗布装置による自動塗布で効率化を実現します。
・ニーズに応じて多品種溶剤(シリコン系、アクリル系、ウレタン系など)で対応します。
・複雑な基板形状・多様な仕様についてもマスキング技術を活用し対応が可能です。
・受入検査、ブラックライト検査装置による仕上げ検査などで品質の確認を行っています。
・多品種の材料、技術により最適のコーティングで基板を守るコンサルティングを行います。
技術|
超大形円筒ころ軸受
軸受(ベアリング)の追加工、オーダーメイドにもお応えいたします。
1971 年創業以来、軸受追加工技術を磨いて参りました。
蓄積した製造技術で、特殊環境でお困りの軸受(ベアリング)にご提案と、合わせてギアやフランジをも一体構造で部品点数の削減、コストダウンにも貢献いたします。
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